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MIM365 | Business Case
Hintergrund grau2

Business Case

465.000 € saved in one year

on one productgroup - across your factories

just by having realtime data from shop floor

Business Case – Zusammenfassung

Projekt: 6 Fabriken in Europa and Asien, 3 Schicht Produktion, Massenproduktion – hohe Stückzahlen, mittlerer Automatisierungsgrad, hoher Wettbewerbsdruck auf Preise.
Ziel: Die wichtigsten Managementinformationen aller Produktionsstätten in Echtzeit in einem Dashboard zur Verfügung zu haben.

Dieser Business Case ist repräsentativ für viele ähnliche Fälle, wo die Produktivität allein deshalb erheblich gesteigert wurde, da aussagekräftige Daten aus der Produktion zur Verfügung stehen. Und das in einer  Kombination von Kosten und Produktivität über alle Maschinen, Produktgruppen und Produktionsstandorten.

Kosten

Kosten pro Stück € 14,15 
Kosten pro Maschinenstunde € 260,03 
Produzierte Stücke pro Jahr 2.000.000

Produktion

Qualitätsfaktor von 97,12% auf 97,98% erhöht  =>+0,86%
Verfügbarkeit erhöht von 85,21% auf 87,85%  =>+2,64%

Ergebnis

Qualitätsfaktor gesteigert +0,86% => € 277.000  gespart. Verfügbarkeit gesteigert  +2,64% => € 188.000  gespart. Summe => € 465.000  gespart.

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Ausgangssituation

Produktion (OEE Maschinen)

Händische Aufzeichnung von OEE Zahlen
Eingeschränkte und begrenzt
vertrauenswürdig oder aussage-
kräftige  Informationen
Fehlen von Echtzeiterfassung

Manufacturing Intelligence

Excel zur Erstellung von Berichten verwendet

Begrenzter Zugang für Benutzer 

Begrenzte Analysenberichte

Business Intelligence

Keine Verbindung zwischen aktuellen Produktionszahlen und Produktkalkulation

Erheblicher Zeitaufwand um Berichte mit den tatsächlichen Produktionskosten zu erstellen

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Neu

Maschinen sind mit dem Maschinenzyklus verbunden.

Automatische Erfassung der Stillstände und der produzierten Teile (gut/schlecht).

Spezifikation der Stillstandzeiten durch den Bediener.

Echtzeitinformationen über Stillstände und produzierte Teile (gute/schlechte).

Produktionsberichte basierend auf Schicht, Aufträgen, Tage, Wochen etc.

Zugang für jeden (auf Benutzerrechte basierend).

Vordefinierte Business Intelligence Berichte.

Berichte mit einem Klick verfügbar.

Informationen über tatsächliche Kosten ohne Verzögerung.

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Über das Projekt

  • Dauer

    1. Bestimmung einer Person, die für das OEE Projekt verantwortlich ist.
    Schulung dieser Person in     OEE, Stammdaten, Hintergrundinformationen.
    2. Festlegung einer Pilotlinie, Anschluss an den Taktzähler durch einen lokalen Elektriker (1 Tag)
    Installation des MIM Server (PC oder virtuell) durch lokale IT (1 Tag)
    Installierung der MIM Software per Fernzugriff ( 1 Tag)
    Parametrierung Stammdaten (Maschinen, Produkte, Stillstandsgründe) (1 Tag)
     Installation fertig innerhalb 1 Woche
    3. Testlauf Pilot:  6 Wochen   (Lernen, Optimieren, Kommunikation etc.)
    4. Roll Out:  Installation Zykluszähler pro Maschine (1/2 – 1 Tag)
    Installierung Operator Hardware pro Maschine  (1/2 Tag Parametrierung pro Maschine)

  • Ausführung

    Definieren Sie einen Verantwortlichen auf der Produktionsebene um eine positive Dynamik zu schaffen. Beginnen Sie dabei mit Maschinen KPI’s um die beste Datenquelle für die nächsten Schritte zu haben. Teilen Sie die Informationen mit anderen Abteilungen um den höchstmöglichen Nutzen zu schaffen.

  • Erfahrung

    Das Projekt muss vom Management gesteuert werden. Eine Erhöhung der Produktivität beginnt oft damit, dass Produktionsdaten für jedermann ersichtlich sind. Nützen Sie Echtzeitinformation, um Schwachstellen tagesaktuell zu finden.

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Cockpit

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Beispiele – Kundenstatements

„Wir kennen jetzt unsere Produktionsleistungen auf einen Blick“

„MIM.365 stellt für mein Team von allen Produktionsstandorten wichtige Informationen minütlich zur Verfügung.“ Weltweit – für all unsere Fabriken rund um die Welt.

„Das MIM.365 Dashboard ist fantastisch“

“ … hält das gesamte Team am laufenden – auf einen Blick.“  Weltweit – Produktionskennzahlen in Echtzeit.

Weltweit – Berichte für alle

„Die Bereitstellung eines Dashboards hat sich wirklich ausgezahlt. Denn jetzt hat nicht nur mehr das Produktionsteam ein Auge auf ihre Bildschirme. Sondern auch unsere Ingenieure, Techniker, Arbeiter schauen nun auf die Kennzahlen und geben Kommentare ab, wie es zu diesem Zeitpunkt des Tages läuft – „Hmmm, schaut aus, als hätten wir heute einen schwachen Tag“ oder „Wow, wir haben bereits 100%“. Es hat eine Aufbruchstimmung in der Produktion geschaffen.“ Werksleiter aus der Abfüllindustrie, 450 Mitarbeiter